钢管优化改进

钢管斜轧穿孔法是将实心圆坯(锻坯或轧坯)直接轧成毛管的加工方法。如果穿孔温度偏低，会使金属流动受阻，轴向力增大。加热温度对穿孔时力参数的影响主要是变形抗力的变化，加热温度提高，变形抗力减小，碳钢、低合金钢及高温合金钢的结果是一致的。部分难变形合金管坯进行穿孔时，极可能出现管坯轧卡的工艺质量问题，这是部分难变形合金管坯在二辊斜轧穿孔变形方式上的表现之一，提高其毛管合格率的主要工艺原则是:提高管坯的热加工塑性，合理确定加热温度，增大喂入角，提高顶头前压下量，在穿孔全过程中使用低的轧辊转速。因此应降低轧辊转速，采取适当的顶头前压缩率，采取大倾角进行穿孔，可有效地解决穿孔前卡问题。另外由于轧辊本身的硬度太高，表面太光滑，对金属的摩擦减弱等因素，也可导致产生穿孔前卡。

结合验证轧制时穿孔机出现的管坯不咬入、穿孔前卡问题，在提高管坯加热温度的同时，穿孔轧辊转速由 108 r/min 降低到88r/min;顶头前压缩率由 5%调整至 6%;喂入角由 9.5°提高到10.5°;此外合理安排生产计划，使用磨合轧制普通碳钢或碳锰钢6000~8000支的穿孔轧辊，以便降低表面。

硬度，增加摩擦力。以上措施的实施使穿孔机咬入顺利，没有再出现前卡问题。

裂孔是指在钢管上呈现出有规律性孔洞，当轧件受到的叠加拉应力大于其抗拉强度时，金属就会被拉裂而形成孔洞。在实际生产过程中，穿孔毛管的壁厚不均、壁厚过薄、芯棒表面状态不好、润滑不好以及限动速度过低等都会增加裂孔、拉凹缺陷产生的可能。另外，外径越大壁厚越薄即径壁比

DIS 越大，裂孔、拉凹产生的概率越高;轧件的合 小

金含量越高，塑性越低(在相同的DIS情况下)，裂孔、拉凹的发生率也会越高。

提高出炉温度，连轧后裂孔率有了极大的降低，为彻底消除裂孔及拉凹缺陷，对连轧管机工艺做了部分调整。调整方面主要包括:一是轧机连轧辊转速的调整，将原来的常规轧制力曲线，调整为各机架之间存在微堆钢的趋势，以便减小轧机受到的拉应力，正常负荷及堆钢状态的轧制力曲线，二是调整张力减径机的张力系数，释放连轧后的荒管壁厚，由5.5mm 提高到6.1mm，减小轧制时的 DIS 值，降低出现裂孔的概率。调整连轧管机工艺，结合提高环形炉温度，消除轧后裂孔及拉凹缺陷。